Воскресенье, 19.02.2017, 14:49
Высшее образование
Приветствую Вас Гость | RSS
Поиск по сайту


Главная » Статьи » Разное

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТНЫХ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, ГРУНТОВ И ВЯЖУЩИХ

ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТНЫХ МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, ГРУНТОВ И ВЯЖУЩИХ

 

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 8269-87 Постановлением Госстроя России от 06.01.1998 N 18-1 с 1 июля 1998 года введен в действие ГОСТ 8269.0-97.

 

Примечание.

В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: стандарт имеет номер ГОСТ 9758-86, а не ГОСТ 9758-83.

 

Отбор проб щебня (гравия) осуществляют по ГОСТ 8269-87; песка - по ГОСТ 8735-88; шлака - по ГОСТ 3344-83; легких заполнителей - по ГОСТ 9758-83; цемента - по ГОСТ 10178-85; грунта - по ГОСТ 12071-84.

Зерновой состав щебня (гравия), песчано-гравийной и щебеночно-песчаной смеси устанавливают по ГОСТ 8269-87; песка - по ГОСТ 8735-88, грунта - по ГОСТ 12536-79.

Водопоглощение исходной горной породы и щебня (гравия) рассчитывают по ГОСТ 8269-87.

Дробимость щебня (гравия) при сжатии (раздавливании) в цилиндре определяют по ГОСТ 8269-87.

Прочность крупного легкого заполнителя устанавливают сдавливанием в цилиндре по ГОСТ 9758-83.

Истираемость щебня (гравия) определяют по ГОСТ 8269-87.

Насыпную плотность щебня (гравия), песка, легких заполнителей определяют соответственно по ГОСТ 8269-87, ГОСТ 8735-88, ГОСТ 9758-83.

Морозостойкость щебня (гравия) и легких заполнителей определяют соответственно согласно ГОСТ 8269-87 и ГОСТ 9758-83.

Устойчивость структуры шлакового щебня рассчитывают по ГОСТ 3344-83.

Сроки схватывания, нормальную густоту цемента и других неорганических вяжущих устанавливают по ГОСТ 310.1-76, ГОСТ 310.3-76, марку цемента определяют по ГОСТ 310.4-81, а других неорганических вяжущих - по ГОСТ 3344-83.

Марку (активность) вяжущих допускается устанавливать ускоренным способом по методике, приведенной в Прил. 9.

Удельную поверхность цемента и других неорганических вяжущих определяют по ГОСТ 8735-88 со следующим дополнением: в гильзу вставляют специальный вкладыш длиной 120 мм, уменьшающий толщину слоя материала до 30 мм.

Границы и число пластичности глинистых грунтов определяют по ГОСТ 5180-84.

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 25100-82 Постановлением Минстроя России от 20.02.1996 N 18-10 с 1 июля 1996 года введен в действие ГОСТ 25100-95.

 

Содержание легкорастворимых солей в засоленных грунтах определяют по ГОСТ 25100-82.

 

 

Приложение 9

 

УСКОРЕННЫЙ МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АКТИВНОСТИ ЦЕМЕНТА И ДРУГИХ НЕОРГАНИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ ПО СПОСОБУ ЦНИПС-2 <*>

 

--------------------------------

<*> Лабораторный контроль в строительстве/Под ред. Л.Н. Попова. - М.: Стройиздат, 1967.

 

Метод заключается в следующем.

Отвешивают 200 г цемента или другого неорганического вяжущего и приготавливают тесто нормальной густоты; раскладывают его в две формы, имеющие по шесть ячеек-кубов с размером ребра 2 см; штыкуют тесто в каждой ячейке не менее 10 раз проволочным стержнем диаметром 3 - 4 мм от краев к центру; затем укладывают формы на встряхивающий столик, производят 25 встряхиваний и герметично закрывают каждую форму крышкой.

Заполненные формы помещают во влажную среду при температуре 20 +/- 2 °C. Через 20 ч одну из форм помещают на полку в баке с водой комнатной температуры, расположенную выше уровня воды; воду в баке доводят до кипения и образцы пропаривают в течение 4 ч; извлекают форму из бака и охлаждают при комнатной температуре в течение 1 ч. После охлаждения форму разбирают, вынимают образцы, измеряют, взвешивают и испытывают на сжатие.

Одновременно из другой формы извлекают образцы, хранившиеся до испытания во влажных условиях, измеряют, взвешивают и также испытывают на сжатие.

Испытание на сжатие должно проводиться на прессе, допускающем увеличение напряжения в испытуемом образце не более чем на 0,2 - 0,3 МПа в 1 с. Образец необходимо установить на одну из его боковых граней так, чтобы направление разрушающего усилия было параллельно слою укладки. Образец должен быть центрирован относительно приложенного сжимающего усилия.

Для каждой серии образцов-кубов вычисляют средний предел прочности при сжатии из четырех наибольших в данной серии результатов. Из средних значений выводят отношение  (где Rсут. пр и Rсут. н - прочность пропаренных и непропаренных образцов в суточном возрасте).

По графику (см. рисунок) устанавливают переходный коэффициент от ускоренного испытания к нормальному: K = Rцем/Rпр по ГОСТ 310.1-76, ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4-81.

 

 

График для определения масштабного коэффициента

 

Прочность (марку) цемента (вяжущего) по результатам ускоренного испытания определяют по формуле

 

 

 

Приложение 10

 

РАСЧЕТ ОПТИМАЛЬНОГО СОСТАВА КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ С НЕПРЕРЫВНОЙ ГРАНУЛОМЕТРИЕЙ, ОБРАБОТАННЫХ ВЯЖУЩИМ, ПО КРИВЫМ ПЛОТНЫХ СМЕСЕЙ

 

Для строительства оснований дорожных одежд могут быть использованы три вида смесей непрерывного зернового состава: из щебня (гравия) и песка, песчано-гравийной смеси (ПГС), песка.

Расчет оптимального зернового состава осуществляют в такой последовательности.

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 8269-87 Постановлением Госстроя России от 06.01.1998 N 18-1 с 1 июля 1998 года введен в действие ГОСТ 8269.0-97.

 

Отбирают усредненную пробу исходного каменного материала - щебня (гравия), ПГС или песка (ГОСТ 8269-87 и ГОСТ 8735-88), высушивают до постоянной массы и просеивают через стандартные сита; затем определяют частный остаток (%) каждого материала (см. таблицу).

 

Материал

Частный остаток, % массы, на сите с размером ячеек, мм

20

15

10

5

2,5

1,25

0,63

0,315

0,14

0,071

< 0,071

 

Исходные данные

Щебень (гравий)

0

29,0

30,0

41,0

-

-

-

-

-

-

-

Песок природный

-

-

-

-

12,0

10,7

31,1

34,6

7,3

1,2

3,3

Гранулированный шлак

-

-

-

-

15,4

21,4

34,2

18,8

6,9

1,9

1,4

Цемент

-

-

-

-

-

-

-

-

-

15,0

85,0

 

Расчетные данные

Щебень (51%)

0

14,8

15,3

20,9

-

-

-

-

-

-

-

Песок (34%)

-

-

-

-

4,1

3,6

10,6

11,8

2,5

0,4

1,1

Гранулированный шлак (10%)

-

-

-

-

1,5

2,1

3,4

1,9

0,7

0,2

0,1

Цемент (5%)

-

-

-

-

-

-

-

-

-

0,8

4,2

Рассчитанная смесь:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

частный остаток

0

14,8

15,3

20,9

5,6

5,7

14,0

13,7

3,2

1,4

5,4

полный остаток

0

14,8

30,1

51,0

56,6

62,3

76,3

90,0

93,2

94,6

100,0

полный проход

100

85,2

69,9

49,0

43,4

37,7

23,7

10,0

6,8

5,4

0

 

Из стандартных кривых плотных смесей выбирают лучшую с Kсб = 0,7, по которой определяют соотношение между щебнем (гравием) и песком (материал мельче 5 мм). Для кривой с Kсб = 0,7 при максимальной крупности щебня (гравия) 20 мм это соотношение составит 51 и 49% массы смеси. Содержание вяжущего (гранулированного шлака и цемента) в смеси зависит от требуемой марки обработанного материала. Для примера возьмем 10% гранулированного шлака и 5% цемента. Следовательно, количество песка П (%) составит:

 

П = 100 - (Щ + Гр. шл. + Ц) = 100 - (51 + 10 + 5) = 34%.

 

Пересчитываем приведенные в таблице частный остаток исходных материалов на запроектированное содержание щебня (гравия) в смеси в количестве 51%, песка - 34%, гранулированного шлака - 10%, цемента - 5%:

 

 

где Ci - требуемый частный остаток соответствующего материала в смеси на i-м сите, %;

ai - частный остаток соответствующего материала в исходном на i-м сите, %;

N - требуемое содержание соответствующего материала в смеси, %.

Полученное расчетом значение частного остатка исходного материала заносят в таблицу.

Определяют полные остаток и проход рассчитанной смеси (% массы) и заносят в таблицу данного приложения. Сравнивают полученный зерновой состав смеси со стандартной кривой.

Если кривая, построенная по расчету, выходит за пределы области, ограниченной стандартными кривыми, изменяют соотношение между щебнем (гравием) и песком и повторяют расчет до тех пор, пока расчетная кривая не будет удовлетворять требованиям ГОСТ 23558.

 

 

Приложение 11

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ СМЕСИ КОМБИНИРОВАННЫМ СПОСОБОМ

 

Каменный материал с подобранным зерновым составом высушивают до постоянной массы и квартованием отбирают среднюю пробу: для крупнозернистой смеси - массой 15 кг, для среднезернистой - 10 кг; для мелкозернистой - 5 кг.

Пробу каменного материала просеивают через сито с диаметром отверстий 5 мм.

Для определения водоудерживающей способности каменный материал крупнее 5 мм взвешивают и, пересыпав в мешок из редкой ткани, опускают в сосуд с водой. Через установленное время (пористые - через 10 мин, плотные - через 30 мин) мешок с материалом вынимают из воды и подвешивают над сосудом. После полного стекания избыточной воды материал взвешивают, а затем определяют его водоудерживающую способность W (%):

 

 

где Pсух, Pнас - масса крупной части каменного материала соответственно в сухом состоянии и после насыщения водой, кг.

Оптимальную влажность смеси фракции мельче 5 мм и цемента определяют по методике стандартного уплотнения.

При этом содержание вяжущего c (% массы мелочи) вычисляют по формуле

 

 

где n - среднее содержание вяжущего во всей смеси, %;

p - содержание мелких фракций в подобранном материале, %.

Оптимальную влажность смеси Wо (% массы) подсчитывают по формуле

 

 

где w1 - водоудерживающая способность каменного материала фракции крупнее 5 мм, % массы;

w2 - оптимальная влажность при стандартном уплотнении каменного материала фракции мельче 5 мм в смеси с цементом или шлаковым вяжущим, % массы;

P1, P2 - масса отсеянного из смеси каменного материала соответственно крупнее и мельче 5 мм, кг;

P3 - масса цемента, расходуемого на приготовление смеси, кг.

 

 

Приложение 12

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПТИМАЛЬНОЙ ВЛАЖНОСТИ МЕТОДОМ СТАНДАРТНОГО УПЛОТНЕНИЯ (ИЗВЛЕЧЕНИЕ ИЗ ГОСТ 22733-77 С ДОПОЛНЕНИЯМИ ДЛЯ ЗЕРНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ ПО ЗЕРНОВОМУ СОСТАВУ И РЕЖИМУ УПЛОТНЕНИЯ)

 

Оптимальную влажность и максимальную плотность материала определяют экспериментальным путем и строят график зависимости между плотностью скелета Рск и влажностью при уплотнении Wо одинаковых по размеру образцов, изготовленных при стандартном режиме уплотнения. Наибольшая плотность наблюдается при уплотнении материала оптимальной влажности.

За стандартное уплотнение принимают метод трамбования 120 ударами гири образцов базового размера (диаметром и высотой 100 мм) в большом приборе Союздорнии объемом 1 л. Допускается использование малого прибора Союздорнии объемом 0,1 л. На малом приборе уплотняют материалы, содержащие частицы мельче 5 мм, на большом - материалы с частицами, крупнее 5 мм, но с максимальным размером - 20 мм.

Для определения Рск и Wо приготавливают 0,5 - 1 кг сухой смеси из материалов с максимальной крупностью 5 мм и 2 - 3 кг - из материалов с максимальной крупностью 20 мм. Содержание компонентов смеси должно соответствовать конечному составу, рассчитанному по Прил. 10. Смесь увлажняют водой (4% массы смеси) и тщательно перемешивают.

Отбирают навеску массой 250 - 300 г при уплотнении песчаных и грунтовых составов и массой 1,8 - 2 кг - щебенистых. Перед уплотнением берут контрольную пробу на влажность, после чего материал насыпают в форму 5 x 5 см в один прием и штыкуют 25 раз металлическим стержнем диаметром 12 см, а в форму 10 x 10 см - в три приема, штыкуя каждый слой 25 раз, и уплотняют с помощью гири, падающей с высоты 30 см. Количество ударов гири для образцов базового размера в большом приборе Союздорнии должно составлять 120. При уплотнении в малом приборе количество ударов подбирают опытным путем, обеспечивая получение плотности, равной плотности образцов, изготовленных в большом приборе. Ориентировочное количество ударов при уплотнении в малом приборе глин, суглинков, супесей и отсевов дробления малопрочных горных пород составляет 20, природных песков - 40.

Образец извлекают из формы, взвешивают и определяют плотность скелета образца. Опыт повторяют несколько раз, увеличивая влажность материала на 2% до тех пор, пока плотность уплотненного материала не станет уменьшаться.

Плотность скелета материала Рск (г/см3) вычисляют по формуле

 

 

где Рв - плотность влажного материала, г/см3;

q - масса образца материала при данной влажности, г;

Wо - влажность пробы, % массы сухого материала;

V - объем образца, см3.

По результатам опытов строят график.

Наивысшая точка получающейся кривой определяет оптимальную влажность (абсцисса) и максимальную плотность (ордината) уплотняемого материала.

Допускается определять оптимальную влажность по максимальной плотности методом прессования в формах-цилиндрах диаметром и высотой 50 и 100 мм, в формах-кубах с ребром 70 и 100 мм или в балочках размером 40 x 40 x 160 и 100 x 100 x 400 мм в зависимости от крупности зерен. Режим прессования (нагрузка на единицу площади и время выдерживания под ней) должен обеспечивать получение плотности (при оптимальной влажности), равную максимальной плотности образцов базового размера, приготовленных методом трамбования в большом приборе стандартного уплотнения Союздорнии. Ориентировочная нагрузка на единицу сечения образцов (1 см2) из смеси с максимальной крупностью зерен 20 мм и песчаных смесей равна 20 МПа, из грунтовых смесей - 15 МПа. Время выдерживания под нагрузкой - 3 мин.

 

 

Приложение 13

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ВЯЖУЩЕГО И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ОБРАЗЦОВ

 

Чтобы оценить физико-механические свойства, необходимо приготовить 9 - 12 образцов каждого пробного состава для испытания на прочность при сжатии, расколе или изгибе и на морозостойкость в возрасте 28, 90, 180 сут (по три образца на каждый вид испытаний).

При применении однокомпонентного вяжущего готовят три-четыре вида смеси, различающихся содержанием вяжущего на 1 - 2%. В случае применения двухкомпонентного вяжущего количество смесей увеличивают до шести, чтобы получить образцы с тремя вяжущими и не менее чем с двумя добавками активаторов на каждый вид смеси.

При определении процентного содержания вяжущего за 100% принимают массу смеси каменных материалов и вяжущих.

Для приготовления образцов сначала определяют необходимое количество смеси:

 

 

где Pсм - масса смеси, г (кг);

Рв, Рск - плотность соответственно влажной смеси и скелета смеси, определенная в Прил. 12, г/см3 (кг/м3);

V - объем образца, см33);

n - количество образцов, необходимое для определения физико-механических свойств смеси;

Wо - оптимальная влажность смеси, % массы.

Содержание воды определяют по оптимальной влажности.

В соответствии с расчетами отвешивают подобранный по зерновому составу каменный материал и вяжущее.

Смесь готовят в лабораторной мешалке. Предварительно высушенные минеральные материалы подают в мешалку и перемешивают 3 - 5 мин до получения однородной смеси.

Изготовление образцов осуществляют по режимам, приведенным в Прил. 13.

Цилиндрические образцы из форм следует освобождать на выпрессовщике или на прессе.

Испытание образцов осуществляют в нормируемом возрасте (28, 90 или 180 сут) нормального твердения (при температуре 20 +/- 2 °C и относительной влажности воздуха не менее 90%).

По результатам испытаний выбирают составы смесей, обеспечивающие проектную марку обработанных материалов по прочности и морозостойкости.

 

 

Приложение 14

 

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 10180-78 с 1 января 1991 года в части определения прочности бетона по контрольным образцам Постановлением Госстроя СССР от 29.12.1989 N 168 введен в действие ГОСТ 10180-90, в части определения прочности по образцам, отобранным из конструкций, Постановлением Госстроя СССР от 24.05.1990 N 50 введен в действие ГОСТ 28570-90.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ ПРИ СЖАТИИ (ИЗВЛЕЧЕНИЕ ИЗ ГОСТ 10180-78)

 

Испытываемые в нормируемом возрасте образцы должны быть правильной геометрической формы, не иметь видимых трещин и сколов ребер глубиной более 20 мм, а также следов расслоения. Наплывы на ребрах, опорных гранях образцов следует удалять напильником или шлифовальным кругом. Каждый образец до испытания измеряют, взвешивают и водонасыщают согласно Прил. 6.

Для испытания образец устанавливают одной боковой гранью на нижнюю опорную плиту пресса по центру относительно его оси, пользуясь рисками на плите.

Между опорными плитами пресса и гранями образца допускается помещать стальные прокладки толщиной не менее 10 мм. Размер прокладок в плане должен быть не менее размера опорных граней образца. Нагрузка на образец при испытании должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью 0,6 +/- 0,2 МПа в 1 с до его разрушения.

Достигнутое в процессе испытания максимальное нагружение принимают за разрушающую нагрузку на образец.

Прочность образцов R (МПа) вычисляют по формуле

 

 

где а - масштабный коэффициент прочности по отношению к образцам базового размера;

P - разрушающая нагрузка, Н;

F - средняя площадь рабочего сечения образца, м2.

Значения коэффициента а для образцов-кубов приведены в табл. 1.

 

Таблица 1

 

Длина ребра образца-куба, см

Значение коэффициента 

по ГОСТ 10180-78

по ГОСТ 23558

5

-

0,85

7

0,85

-

10

0,91

1,00

15

1,00

-

20

1,05

-

 

Примечание. Значение коэффициента а может уточняться на конкретных материалах.

 

Для образцов-цилиндров диаметром и высотой 7 x 14 и 10 x 20 см значение а по ГОСТ 10180-78 составляет 1,16.

При испытании образцов-цилиндров, имеющих отношение высоты к диаметру менее 2 (керны, выбуренные из конструкций), результат испытания следует умножить на переходный коэффициент n к прочности образца-куба базового размера (табл. 2).

 

Таблица 2

 

h/d

1,8

1,6

1,4

1,2

1,0

1,18

1,14

1,12

1,09

1,07

 

Среднюю прочность материала при сжатии (в пересчете на прочность базовых кубических и цилиндрических образцов) определяют по Прил. 19.

 

 

Приложение 15

 

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 10180-78 с 1 января 1991 года в части определения прочности бетона по контрольным образцам Постановлением Госстроя СССР от 29.12.1989 N 168 введен в действие ГОСТ 10180-90, в части определения прочности по образцам, отобранным из конструкций, Постановлением Госстроя СССР от 24.05.1990 N 50 введен в действие ГОСТ 28570-90.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ ИЗГИБЕ (ИЗВЛЕЧЕНИЕ ИЗ ГОСТ 10180-78)

 

Предел прочности при изгибе определяют на образцах-балочках. За эталон принимают образец-балочку размером 15 x 15 x 60 см.

Прессы для испытания образцов-балочек на изгиб должны иметь специальные столы или траверсы, несущие на себе цилиндрические опоры для балочек, при этом одна из опор должна быть подвижной. Радиус закругления опорных поверхностей - 10 - 15 см.

Перед испытанием образцы насыщают водой (см. Прил. 6). Испытуемый образец помещают на две опоры, расстояние между которыми для балочек равно 3a (где a - площадь сечения балочки). Образец на опоры укладывают той гранью, которая при уплотнении была вертикальной. Место контакта балочек с опорами должно быть без зазоров. Образец нагружают по середине пролета по всей ширине через прокладку, устанавливаемую на образец (ГОСТ 10180-78).

После установки образца верхнюю плиту пресса опускают так, чтобы зазор между образцом и прокладкой под верхней плитой пресса составлял 4 - 6 см, после чего образец нагружают до разрушения.

Предел прочности на растяжение при изгибе Rр.н (МПа) вычисляют по формуле

 

где б - масштабный коэффициент к прочности образцов базового размера, устанавливаемый опытным путем по ГОСТ 10180-78;

P - разрушающая нагрузка, Н;

l - расстояние между опорами, м;

a, b - соответственно ширина и высота балочки, м.

Среднюю прочность материала на растяжение при изгибе определяют по Прил. 19.

 

 

Приложение 16

 

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 10180-78 с 1 января 1991 года в части определения прочности бетона по контрольным образцам Постановлением Госстроя СССР от 29.12.1989 N 168 введен в действие ГОСТ 10180-90, в части определения прочности по образцам, отобранным из конструкций, Постановлением Госстроя СССР от 24.05.1990 N 50 введен в действие ГОСТ 28570-90.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДЕЛА ПРОЧНОСТИ НА РАСТЯЖЕНИЕ ПРИ РАСКАЛЫВАНИИ (ИЗВЛЕЧЕНИЕ ИЗ ГОСТ 10180-78)

 

Предел прочности на растяжение при раскалывании определяют на образцах-цилиндрах или на образцах-кубах после твердения их в течение нормируемого срока во влажных условиях.

Образцы испытывают на гидравлическом прессе. Размеры плит пресса должны быть не менее размера образца.

Образец устанавливают так, чтобы плиты пресса прилегали к двум взаимно противоположным образующим образца-цилиндра или противоположным граням образца-куба. Направление сжимающей силы должно совпадать с диаметральной плоскостью цилиндрического образца, а ось кубического образца должна проходить через центр шарнира плиты пресса.

Для равномерного распределения нагрузки между плитами пресса и испытуемым образцом помещают прокладки из обычной трехслойной фанеры или пластика. Длина прокладок должна быть не менее длины образца, а ширина составлять 0,2 диаметра образца.

Образец устанавливают на шаблоне на нижнюю плиту пресса. Зазор между верхними плитами шаблона и пресса должен составить 4 - 6 мм.

Устанавливают рычаг переключения скоростей пресса на скорость подъема нижней плиты пресса 3 мм/мин и включают основной электродвигатель испытательной машины.

Предел прочности на растяжение при раскалывании Rр (МПа) вычисляют по формуле

 

 

где v - масштабный коэффициент прочности к образцам базового размера; устанавливают опытным путем по ГОСТ 10180-78;

2/П - коэффициент, характеризующий распределение нагрузки по контакту с образцом;

P - разрушающая нагрузка, Н;

F - средняя площадь рабочего сечения образца, м2.

Испытания проводят на трех параллельных образцах. Среднюю прочность материала на растяжение при раскалывании вычисляют по Прил. 19.

 

 

Приложение 17

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 17624-78 Постановлением Госстроя СССР от 26.12.1986 N 67 c 1 января 1988 года введен в действие ГОСТ 17624-87.

 

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ ИМПУЛЬСНЫЙ МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА (ИЗВЛЕЧЕНИЕ ИЗ ГОСТ 17624-78)

 

Сущность метода ультразвуковых испытаний заключается в том, что через бетон пропускают продольную ультразвуковую волну, по скорости прохождения которой судят о прочности бетона.

Приготовленные образцы (кубы, цилиндры, балочки) перед испытанием ультразвуком необходимо внимательно осмотреть: замазать цементным раствором имеющиеся мелкие раковины и неплотности, выровнять шлифовальным камнем значительные неровности поверхности образца.

Излучатель и приемник прикладывают к испытуемому образцу соосно с противоположных сторон. Измерение при размещении преобразователей на одной плоскости производят методом переменного акустического расстояния (продольного профилирования) и строят годограф. Для достижения надежного акустического контакта между щупами и испытуемым образцом присоединяют щупы к поверхности бетона с помощью контактной смазки (слоя солидола, вазелина технического). Время распространения ультразвука через толщину образца измеряют в соответствии с инструкцией по эксплуатации используемого прибора (ГОСТ 17624-78).

Содержание

Категория: Разное | Добавил: x5443 (02.10.2015)
Просмотров: 805 | Теги: гравий, Щебень, ГОСТ, грунт | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
...




Copyright MyCorp © 2017