Воскресенье, 04.12.2016, 17:11
Высшее образование
Приветствую Вас Гость | RSS
Поиск по сайту


Главная » Статьи » Разное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ПЫЛЕВАТО-ГЛИНИСТЫХ ЧАСТИЦ И АКТИВНОСТИ (ВРЕДНОСТИ) ГЛИНИСТЫХ ЧАСТИЦ

Приложение 1

 

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ ПЫЛЕВАТО-ГЛИНИСТЫХ ЧАСТИЦ И АКТИВНОСТИ (ВРЕДНОСТИ) ГЛИНИСТЫХ ЧАСТИЦ

 

 

Примечание.

В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: стандарт имеет номер ГОСТ 12536-79, а не ГОСТ 12536-76.

 

1. Ареометрический метод заключается в измерении плотности суспензии ареометром в процессе ее отстаивания через 1 мин после перемешивания. Для этих целей используются промывочное устройство (рис. 1), ареометр со шкалой 0,995-1-1,030 и ценой деления 0,001 по ГОСТ 12536-76, секундомер по ГОСТ 5072-79.

 

 

Рис. 1. Прибор для определения содержания загрязняющих примесей в каменных материалах:

1 - основание; 2 - мотор; 3 - редуктор; 4 - цилиндр для щебня; 5 - крышка; 6 - цилиндр для песка; 7 - крышка;

8, 9 - патрубки для слива суспензии

 

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 8269-87 Постановлением Госстроя России от 06.01.1998 N 18-1 с 1 июля 1998 года введен в действие ГОСТ 8269.0-97.

 

Аналитическую пробу щебня (гравия) или песка, отвечающих требованиям ГОСТ 8269-87 и ГОСТ 8735-88, высушивают до постоянной массы и берут навески соответственно по 5000 и 2000 г.

 

Проведение испытания

 

Навеску щебня (гравия) или песка помещают в промывочное устройство и заливают водой: для навески щебня (гравия) - 10 л, песка - 4 л.

Закрывают крышку промывочного барабана с помощью имеющихся на нем крепежных замков, обеспечивающих условия для кругового вращения барабана вокруг своей оси.

Слабо загрязненный песок помещают в воду не менее чем на 5 мин, щебень (гравий) - не менее чем на 10 мин; сильно загрязненные - соответственно не менее чем на 10 и 20 мин.

По истечении требуемого времени промывочное устройство останавливают в вертикальном положении, снимают крышку и через специальное сливное отверстие заполняют суспензией два стеклянных цилиндра вместимостью по 1 л. Содержимое цилиндров поочередно перемешивают, а затем в суспензию опускают ареометр.

Снятие показаний ареометра производится через 1 мин. При этом за 10 - 12 с до замера плотности суспензии следует осторожно опустить в нее ареометр, который должен свободно плавать, не касаясь стенок цилиндра. Продолжительность взятия отсчета по ареометру не должна превышать 5 - 7 с.

 

Примечание.

В официальном тексте документа, видимо, допущена опечатка: стандарт имеет номер ГОСТ 12536-79, а не ГОСТ 12536-76.

 

При заливке проб водой следует сделать первый замер ее температуры с погрешностью до 0,5 °C, а затем и после замера плотности ареометром. Если температура воды ниже или выше 20 °C, то к отсчетам по ареометру следует дать поправки согласно табл. 3 ГОСТ 12536-76.

 

Обработка результатов

 

Используя функциональную зависимость концентрации суспензии от ее плотности (рис. 2), по полученной после замера величине плотности (с внесенными поправками) устанавливаем численное значение концентрации суспензии.

 

 

Рис. 2. Зависимость показаний ареометра от загрязненности (содержания твердого в суспензии):

х - щебень; о - песок

 

2. Метод расчета содержания глинистых частиц с использованием метиленового голубого (МГ) заключается в определении по общему расходу МГ на момент образования голубого контура-ореола вокруг пятна, образующегося при перенесении капли из суспензии с введенным в нее МГ на фильтровальную бумагу.

Для этих целей необходимы:

механическая мешалка с четырьмя стеклянными емкостями по 0,5 л;

стеклянные мерные стаканы вместимостью 0,5 л;

беззольная фильтровальная бумага среднезернистой структуры;

стеклянные палочки диаметром 8 мм и длиной не менее 250 - 300 мм;

мерные стеклянные пипетки вместимостью 1, 3 и 5 мл;

1%-ный раствор красителя метиленового голубого;

дистиллированная вода.

 

Подготовка испытания

 

Порошок МГ массой 5 г вводят в стеклянную емкость механической мешалки с 0,5 л дистиллированной воды. Суспензию перемешивают не менее 15 мин до полного растворения порошка МГ.

Полученный раствор переливают в емкость из темного стекла с плотно закрывающейся крышкой. (Хранить его в темном месте можно не более 1 мес).

Затем подготавливают суспензию с отмытыми загрязняющими частицами с проб нерудных материалов, слитую в цилиндр вместимостью 1 л из промывочного устройства суспензию с частицами мельче 0,05 мм тщательно перемешивают мешалочкой (гладкий стержень с диском из металлической сетки с отверстиями размером от 1 мм и больше) в течение 1 мин до полного взмучивания осадка со дна емкости. Затем отбирают пробы объемом 0,5 л и переливают в емкость механической мешалки. Таким же образом отбирают вторую пробу.

 

Проведение испытания

 

В каждую пробу вводят 1%-ный раствор МГ с помощью мерной пипетки и перемешивают в течение 5 - 15 мин в зависимости от степени загрязненности. Затем из емкостей отбирают стеклянной палочкой по пять контрольных капель проб и переносят на фильтровальную бумагу. От каждой капли на фильтровальной бумаге образуется пятно. Если пятно имеет четкий контур, то в каждую из суспензий вводят следующую порцию раствора МГ, соответствующую по объему первой. После введения очередной дозы раствора МГ суспензию вновь перемешивают и отбирают контрольные капли. Введение раствора МГ в суспензию продолжается до того момента, когда вокруг пяти контрольных "пятен" на фильтровальной бумаге проявится контур-ореол светло-голубого оттенка (по сравнению с цветом самого пятна) в виде лучей. При опробовании второй пробы рекомендуется в пределах 2/3 объема полученного расхода МГ по первой пробе вводить максимальное (по 5 мл) количество МГ, далее по 1 мл до появления ореола.

 

Оценка результатов

 

Расход МГ на каждую пробу рассчитывают по формуле

 

 

где n - количество доз МГ;

р - вместимость мерной пипетки, мл.

Общий расход раствора красителя МГ определяют по формуле

 

A = A1 + A2,

 

где A1, A2 - расход МГ по 1-й и 2-й пробе соответственно, мг.

Предлагается ввести величину модуля активности МА (мл/г), отражающего степень адсорбционной способности глинистых частиц:

 

 

где A - общий расход красителя МГ по двум параллельным пробам, мл;

m - масса пылевато-глинистых частиц в 1 л суспензии, определенная ареометром, г.

Полученные модули активности некоторых основных горных пород и глин приведены в табл. 1.

 

Таблица 1

 

Горная порода

Раствор МГ на 1 г горной породы (МА), мл

Песок

0,10

Мрамор

0,12

Гранит

0,40

Известняк

0,50

Каолин

5,00

Иллит

10,00

Монтмориллонит

64,00

 

Установление допускаемого расхода метиленового голубого красителя для обработанных материалов

 

В результате исследований установлены предельно допустимые нормы содержания глинистых частиц различного минералогического состава (каолина, иллита, монтмориллонита) в обработанных цементом отсевах дробления известняков (табл. 2).

 

Таблица 2

 

Наименование глинистых частиц

Допустимое содержание, %/г (на 100 г смеси)

Модуль активности, мл/г

Расход МГ, мл (на 100 г смеси)

Каолин

10 - 14

---------

12

5

60

Иллит

5,5 - 8,0

-----------

6,7

10

67

Монтмориллонит

0,7 - 1,2

-----------

1,0

64

64

 

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 8736-85, ГОСТ 26193-84 Постановлением Минстроя России от 28.11.1994 N 18-29 с 1 июля 1995 года введен в действие ГОСТ 8736-93.

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 26873-86 Постановлением Госстроя России от 17.06.1994 N 18-43 с 1 января 1995 года введен в действие ГОСТ 8267-93.

 

Предельные нормы содержания пылевато-глинистых частиц и глины составляют 2 - 12 и 0,25 - 3%, что регламентировано ГОСТ 8736, ГОСТ 26873, ГОСТ 26193.

Максимально допустимый расход метиленового голубого красителя (см. табл. 2) определяется как произведение модуля активности на допустимое (экспериментально определенное) содержание глин различного минералогического состава.

Установив единый допускаемый расход метиленового голубого красителя, можно определять возможность использования каменных материалов по степени их загрязненности для обработки цементом, чтобы получить обработанный материал требуемой марки по прочности и морозостойкости без перерасхода вяжущего. Следует отметить, что предлагаемые новые нормы содержания глинистых частиц не превышают максимально допустимую ГОСТами норму пылевато-глинистых частиц.

 

 

Приложение 2

 

РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ГРАНУЛИРОВАННЫХ ДОМЕННЫХ ШЛАКОВ (ИЗВЛЕЧЕНИЕ ИЗ ГОСТ 3476-74)

 

1. Оценку гидравлических свойств гранулированных доменных шлаков производят при помощи коэффициента качества (K), который определяют по формулам:

при содержании MgO до 10%

 

 

при содержании MgO более 10%

 

где CaO, Al2O3, MgO, SiO2, TiO2 - содержание в шлаке указанных окислов, %.

2. Под гидравлической активностью R шлаковых вяжущих понимают предел прочности при сжатии водонасыщенных образцов высотой и диаметром 50 мм, отформованных на гидравлическом прессе под нагрузкой 20 МПа или методом стандартного уплотнения по ГОСТ 3344-83 при оптимальной влажности, твердевших в стандартных условиях до расчетного срока твердения (см. Прил. 11).

 

 

Приложение 3

 

РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ДИСПЕРСНЫХ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ШЛАКОВ

 

1. Степень насыщения (Н) дисперсных металлургических шлаков активными минералами рассчитывают по данным химического состава по формулам:

для электросталеплавильных и феррохромовых шлаков

 

для отвальных доменных шлаков

 

2. Гидравлическая активность дисперсных металлургических шлаков определяется по формуле

 

R = RmaxH2,73,

 

где Rmax - марочная прочность цемента по ГОСТ 10178-85.

 

Приложение 4

 

РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА ПЫЛИ УНОСА ЦЕМЕНТНЫХ ЗАВОДОВ

 

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 5382-73 Постановлением Госстроя СССР от 30.01.1991 N 3 с 1 июля 1991 года введен в действие ГОСТ 5382-91.

 

Примечание.

Постановлением Госстандарта России от 12.03.1996 N 160 с 1 января 1997 года введен в действие ГОСТ 11022-95.

 

1. С целью установить показатели качества цементной пыли по ГОСТ 5382-73 производят химический анализ, а затем по ГОСТ 11022-75 определяют потери при прокаливании.

2. Химический показатель активности пыли уноса (M) определяют по формуле

 

где R2O - содержание водорастворимых щелочных соединений, % массы;

SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaOобщ - содержание соответствующих окислов, % массы;

SO3 - содержание чистого ангидрита, % массы.

3. Гидравлический показатель активности (R) определяют по формуле

 

R = RсрM,

 

где Rcp - средняя (по стране) марочная прочность цемента, МПа; Rcp = 40 МПа.

4. Коэффициент агрессивности а определяют по формуле

 

где CaOсвоб - содержание свободного оксида кальция, % массы.

 

Приложение 5

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 10060-87 Постановлением Минстроя России от 05.03.1996 N 18-17 с 1 сентября 1996 года введены в действие ГОСТ 10060.0-95, ГОСТ 10060.1-95, ГОСТ 10060.2-95.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОРОЗОСТОЙКОСТИ ОБРАБОТАННЫХ МАТЕРИАЛОВ (ИЗВЛЕЧЕНИЕ ИЗ ГОСТ 10060-87)

 

Перед испытанием на морозостойкость образцы из обработанных материалов, предназначенных для районов со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца минус 10 °C и ниже, перед загрузкой в морозильную камеру насыщают водой в течение 48 ч (полное водонасыщение), для районов со среднемесячной температурой выше минус 10 °C - подвергают капиллярному водонасыщению (см. Прил. 5).

Для образцов-цилиндров диаметром и высотой 50 и 100 мм или образцов-кубов со стороной 50 и 100 мм цикл замораживания-оттаивания составляет 4,5 ч (не менее 2,5 ч замораживания и 2,0 +/- 0,5 ч оттаивания); для образцов со стороной 150 мм продолжительность одного цикла замораживания-оттаивания увеличивается до 6,5 ч (не менее 3,5 ч замораживания и 3,0 +/- 0,5 ч оттаивания); для образцов со стороной 200 мм - до 10,5 ч (не менее 5,5 ч замораживания и 5,0 +/- 0,5 ч оттаивания).

Температура в морозильной камере должна быть минус 15 - 20 °C.

Образцы устанавливают в специальных контейнерах на сетчатые стеллажи на расстоянии друг от друга, а также от стенок контейнеров и полок не менее 50 мм.

После прохождения требуемого количества циклов замораживания-оттаивания образцы вынимают из камеры и погружают в пресную воду с температурой 18 +/- 2 °C, если до испытания на морозостойкость они подвергались полному водонасыщению, или во влажный песок (опилки), если они подвергались капиллярному водонасыщению. Слой воды со всех сторон образца должен быть не менее 20 мм.

После проведения испытания на оттаявших образцах определяют предел прочности при сжатии . Морозостойкость образцов оценивают коэффициентом морозостойкости:

 

Обработку результатов испытания производят по Прил. 19.

 

Приложение 6

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СРЕДНЕЙ ПЛОТНОСТИ, ПОЛНОГО И КАПИЛЛЯРНОГО ВОДОНАСЫЩЕНИЯ ОБРАЗЦОВ (КЕРНОВ)

 

Среднюю плотность р (г/см3) образцов-кернов определяют по формуле

 

где m - масса образца, определяемая взвешиванием, г;

v - объем образца, см3.

Объем образца правильной формы можно определить расчетом в зависимости от его размеров, неправильной формы - методом гидростатического взвешивания. В последнем случае образец предварительно выдерживают в воде в течение 2 ч, затем удаляют влагу с его поверхности влажной тканью. После этого определяют объем воды, вытесненной погруженным в воду образцом:

 

где P1, P2 - вес, определяемый взвешиванием водонасыщенного (в течение 2 ч) образца соответственно на воздухе и в воде, Н (гс);

Для определения полного насыщения образца (керна) по истечении срока хранения (28, 90, 180 сут) его взвешивают, затем погружают в воду на 1/3 высоты; через 6 ч образец из обработанных нерудных материалов погружают в воду полностью и выдерживают еще 18 ч; образец из обработанных грунтов выдерживают 42 ч. После водонасыщения образцы вытирают мягкой влажной тканью.

Среднюю плотность вычисляют по методике Прил. 19.

Полное или капиллярное водонасыщение W (%) образца определяют по формуле

 

где q1, q2 - вес образца, определяемый взвешиванием соответственно после водонасыщения и до водонасыщения, Н (гс).

Образцы из материала, приготавливаемого для районов со среднемесячной температурой наиболее холодного месяца выше минус 10 °C, перед испытанием на прочность подвергают капиллярному водонасыщению по следующей методике.

В металлический или стеклянный сосуд с уровнемером наливают слой воды до определенного уровня (см. рисунок). На металлическую подставку укладывают металлическую сетку (или емкость с сетчатым дном), которую закрывают фильтровальной бумагой. На фильтровальную бумагу насыпают слой мелкого однородного песка толщиной 15 см и через сутки после капиллярного насыщения на него ставят образцы, которые насыщаются в течение 3 сут.

 

Приспособление для капиллярного водонасыщения образцов:

1 - сосуд; 2 - образцы; 3 - капиллярно увлажненный песок;

4 - водонасыщенный песок; 5 - фильтровальная бумага;

6 - металлическая сетка; 7 - подставка

 

Для предотвращения высыхания сосуд с образцами помещают в ванну с гидравлическим затвором.

Методика обработки результатов водонасыщения изложена в Прил. 19.

 

Приложение 7

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПРОЧНОСТИ ОБРАБОТАННЫХ МАТЕРИАЛОВ

 

Предварительную прочность обработанных материалов определяют двумя способами: испытанием образцов в более раннем по сравнению с нормативными сроками возрасте в нормальных условиях хранения и ускоренный способ после тепловлажностной обработки свежеизготовленных образцов (экспресс-метод).

По первому способу отформованные образцы на вяжущем первой, второй или третьей группы хранят в нормальных условиях и после водонасыщения в течение 24 ч испытывают в возрасте 7, 28, 90 сут соответственно. Прочность образцов должна составлять не менее 0,5 прочности в нормативном возрасте (28, 90, 180 сут).

По второму способу отформованные образцы на вяжущем первой и второй групп укладывают в герметически закрытый сосуд, помещают в термостат или пропарочную камеру и выдерживают в течение 5 ч при температуре 110 °C. Затем образцы охлаждают при комнатной температуре в течение 1 ч и испытывают. Прочность образцов должна составлять не менее 0,5 нормативного значения в соответствующем возрасте.

Содержание

Категория: Разное | Добавил: x5443 (02.10.2015)
Просмотров: 431 | Теги: Ареометрический метод, глинистые частицы | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
...




Copyright MyCorp © 2016