Воскресенье, 11.12.2016, 12:54
Высшее образование
Приветствую Вас Гость | RSS
Поиск по сайту


Главная » Статьи » Разное

8. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

8. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИМЕНЕНИЯ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

 

8.1. Выбор добавки и назначение ее количества

 

8.1.1. Противоморозную добавку следует выбирать в зависимости от метеорологических условий (температуры наружного воздуха и скорости ветра) и на основе технико-экономического обоснования.

8.1.2. Важное значение имеет назначение оптимального количества противоморозной добавки, так как ее недостаток может вызвать преждевременное замерзание материала, а избыток замедлит темпы твердения материала. Кроме того, неоправданно увеличивается его стоимость.

Замерзание материала происходит при его охлаждении ниже температуры, на которую рассчитано введение в смесь определенного количества противоморозной добавки. Поэтому при назначении дозировки следует исходить из того, чтобы вводимое количество противоморозной добавки предохраняло материал от замораживания до набора им необходимой прочности.

Замерзание материала в раннем возрасте отрицательно влияет на его свойства после оттаивания вследствие необратимого разрушающего воздействия мороза на структуру, в то время как замораживание материала после набора им необходимой прочности приводит лишь к временному замедлению или прекращению твердения.

Количество противоморозных добавок в зависимости от температуры наружного воздуха следует назначать по табл. 24 с учетом температуры замерзания растворов.

 

8.2. Приготовление водных растворов солей

 

8.2.1. Насос и трубопроводы для подачи растворов NaCl и CaCl2 целесообразно выполнять из химически стойких материалов. Так, добавка нитрата натрия в количестве 20 - 30% значительно уменьшает коррозию оборудования и трубопроводов под воздействием хлористых солей.

8.2.2. Водные растворы солей на смесительных установках приготавливают следующим образом (рис. 11).

 

Рис. 11. Схема узла по приготовлению водных растворов солей:

1, 7 - приготовительные емкости; 2, 6 - дозаторы солей;

3, 5 - склад солей; 4 - дозатор воды; 8 - расходная емкость; 9 - дозатор смесителя

 

Соль со склада 3 через дозатор 2 подают в приготовительную емкость 1, оборудованную системой трубопроводов для перемешивания раствора сжатым воздухом, а при необходимости - и паровыми регистрами для подогрева. Через дозатор 4 в емкость подается вода.

В случае применения солей двух видов вторую соль со склада 5 через дозатор 6 подают в приготовленную емкость 7, оборудованную подобно емкости 1. Вода в нее подается через дозатор 4.

Каждая приготовительная емкость должна обеспечивать бесперебойную работу смесительной установки в течение 1 ч.

Из приготовительных емкостей 1 и 7 подают в расходную емкость 8 растворы и воду из расчета получения раствора рабочей концентрации, который поступает затем через водный дозатор 9 в смеситель.

Особое внимание следует уделять правильности дозирования компонентов в приготовительные емкости и по возможности определять плотность раствора после подачи в емкость каждой добавки.

8.2.3. В качестве дозаторов 2 и 6 при применении добавок в виде твердых продуктов необходимо использовать весы с соответствующим пределом взвешивания, а при применении добавок в виде жидких продуктов - дозаторы для воды или точно оттарированные емкости.

8.2.4. Пример расчета потребного количества рабочего раствора соли для приготовления 1 м3 смеси из обработанного материала приведен в Прил. 22.

 

9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИГОТОВЛЕНИЯ СМЕСИ В УСТАНОВКЕ И НА ДОРОГЕ

 

9.1. Контроль состава смеси и работы дозаторов

 

9.1.1. Качество поступающих материалов (цемента, гранулированного шлака, извести, золы, песка, щебня, воды, добавок и др.) должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов.

9.1.2. Состав смеси должна проектировать центральная лаборатория строительства, а утверждать главный инженер строительства.

9.1.3. Лаборатория должна ежедневно контролировать рабочий состав смеси и при необходимости корректировать его с учетом фактической влажности материалов, температурных условий и дальности возки смеси, а также проверять и устанавливать расход материалов из дозаторов в соответствии с производительностью смесительной установки.

9.1.4. Правильность работы дозаторов следует проверять ежедневно отбором проб. Для контроля необходимо иметь весы грузоподъемностью 0,5 т, секундомер и тару (4 - 5 ящиков) вместимостью 0,2 м3 или бумажные мешки.

9.1.5. При контроле работы дозаторов непрерывного действия необходимо:

проверить наличие материалов в расходном бункере;

определить правильность установки стрелки вариатора дозатора по журналу тарировки завода;

включить транспортер и тарирующий дозатор одновременно с секундомером;

через расчетное время выключить секундомер, дозатор и транспортер;

собрать отдозированный материал в тару и взвесить;

проверить расход всех материалов, составляющих смесь, в течение 1 с с учетом влажности материала; при необходимости изменить режим работы дозатора того или другого материала вращением штурвала вариатора.

Время работы дозатора при его тарировке для контрольного взвешивания дозируемого материала принимают равным 10 - 20 с.

Количество контрольных проб каждого компонента смеси должно составлять не менее трех. Расхождение массы проб не должно превышать допускаемых отклонений (см. п. 6.1.9).

9.1.5. Чтобы уменьшить трудоемкость ручной тарировки дозаторов и повысить производительность завода, а также обеспечить оперативный непрерывный контроль за расходом каждого компонента смеси, целесообразно оснащать дозаторы датчиками с показывающими или записывающими приборами, непрерывно регистрирующими массу материала, выдаваемого дозатором в единицу времени.

 

9.2. Контроль качества приготовления смеси в установке

 

9.2.1. Качество приготовленной смеси следует оценивать по результатам испытаний образцов на прочность при сжатии, на растяжение при изгибе (расколе), на морозостойкость.

Для испытания на прочность при сжатии изготавливают три образца-куба или образца-цилиндра размером 50 x 50, 70 x 70, 100 x 100 мм (в зависимости от крупности материала); для испытания на растяжение при изгибе по три образца-призмы размером 40 x 40 x 160 мм, 100 x 100 x 400 мм (в зависимости от крупности материала), на морозостойкость - по шесть образцов-кубов или образцов-цилиндров.

9.2.2. Отбор проб образцов в целях определения прочности при сжатии производят из каждых 250 м3 смеси, для определения прочности на растяжение при изгибе (расколе) и морозостойкость - из 20 тыс. м3 смеси или при изменении состава, но не реже 1 раза в квартал.

Пробы следует отбирать на заводе из кузова автомобиля-самосвала в пяти-шести местах.

9.2.3. При приготовлении смеси в зимнее время необходимо также не реже 2 раз в смену контролировать плотность растворов солей, температуру нагрева заполнителей, воды и готовой смеси, ее однородность (наличие комьев смерзшегося песка).

9.2.4. Полевые методы контроля качества приготовления смесей из обработанных грунтов приведены в Прил. 27.

Содержание

Категория: Разное | Добавил: x5443 (02.10.2015)
Просмотров: 262 | Теги: противомозная, технология, добавка | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
...




Copyright MyCorp © 2016