Вторник, 06.12.2016, 20:55
Высшее образование
Приветствую Вас Гость | RSS
Поиск по сайту


Главная » Статьи » Разное

5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МЕСТНЫХ (ШЛАКОВЫХ, ЗОЛЬНЫХ, ШЛАМОВЫХ) ВЯЖУЩИХ. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВЯЖУЩИХ. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАН

5. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ МЕСТНЫХ (ШЛАКОВЫХ, ЗОЛЬНЫХ, ШЛАМОВЫХ) ВЯЖУЩИХ. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВЯЖУЩИХ. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

 

5.1. Общие положения

 

5.1.1. Местные вяжущие предназначаются для обработки грунтов, щебеночных, гравийных и песчаных материалов.

5.1.2. Состав местных вяжущих зависит от требуемой марки обработанного материала и его назначения в конструктивных слоях дорожных одежд; при этом учитываются свойства применяемых материалов, погодно-климатические условия строительства, интенсивность и состав движения. Рациональный состав местного вяжущего устанавливают на основе технико-экономического обоснования с учетом местных условий и технологии работ.

5.1.3. Для приготовления местных вяжущих применяют следующие неорганические отходы и побочные продукты производства:

гранулированные доменные, электротермофосфорные и дисперсные металлургические шлаки по ГОСТ 3476-74;

золы уноса сухого отбора;

 

Примечание.

Взамен ГОСТ 25592-83 Постановлением Госстроя СССР от 04.02.1991 N 4 с 1 июля 1991 года введен в действие ГОСТ 25592-91.

 

золошлаковые смеси гидроудаления по ГОСТ 25592-83;

пыль уноса цементных заводов;

белитовые шламы.

Существует два способа приготовления местных (шлаковых, зольных, золошлаковых, белитошламовых) вяжущих:

1-й способ - совместное измельчение основного компонента с цементом, известью и другими порошкообразными активаторами;

2-й способ - дробление (измельчение) только основного компонента (шлака, золы и т.д.) до удельной поверхности 100 - 300 м2/кг (содержание частиц мельче 0,071 мм - 30 - 90%). Дозирование основного компонента в этом случае и активаторов осуществляют раздельно в бетоносмесительной установке.

5.1.4. Приготовление вяжущих целесообразно организовывать на предприятиях, оснащенных высокопроизводительным сушильным и помольным оборудованием.

5.1.5. Затраты на приготовление местных вяжущих в 1,5 - 2 раза меньше, чем традиционного вяжущего - портландцемента.

 

5.2. Технология приготовления местных вяжущих

 

5.2.1. Технология приготовления вяжущих 1-м способом включает следующие операции:

разгрузку и хранение исходных материалов;

подготовку сырья;

сушку и перемешивание материалов;

совместный помол компонентов смеси;

контроль качества приготовления вяжущих;

транспортирование и хранение вяжущих.

5.2.2. Исходные материалы следует складировать под навесами раздельно по видам (типам) основного компонента. Смешение различных видов материалов при разгрузке неизбежно приведет к резкому снижению качества вяжущего.

Вместимость расходных складов при получении материалов по внутризаводским железнодорожным путям или автотранспортом должна обеспечивать не менее чем десятидневную работу предприятия; при доставке же по железнодорожным путям МПС - не менее 30 дней работы.

5.2.3. Запас активаторов, вводимых в вяжущее в небольшом количестве (цемента, извести, гипсового камня и др.) и привозимых издалека, должен обеспечивать не менее 60 дней работы предприятия.

Хранить добавки-активаторы следует в закрытых емкостях под навесами.

 

5.3. Подготовка исходных материалов

 

5.3.1. Сушильно-помольная установка должна быть оснащена дробилкой для измельчения крупных кусков материалов до фракции не крупнее 50 мм.

На сушку и помол желательно подавать материалы с крупностью зерен не более 20 мм, что обеспечивает щековая дробилка.

5.3.2. Гранулированный шлак перед поступлением в сушильный аппарат на требует предварительного дробления. Шлак неудовлетворительного зернового состава (содержание фракций крупнее 10 мм более 5%) следует пропускать через вибрационное сито с ячейками размером 5 мм.

 

5.4. Сушка и перемешивание материалов

 

5.4.1. С целью обеспечить нормальную работу помольных агрегатов сырьевой материал необходимо высушить в сушильном барабане при температуре не более 110 °C.

5.4.2. Для высушивания материалов до влажности, требуемой по условиям сухого помола, целесообразнее применять сушилки барабанного типа (например, прямоточные) как наиболее высокопроизводительные и позволяющие полностью механизировать процессы загрузки и выгрузки материала.

Сушильный барабан представляет собой непрерывно действующий механизм, работающий по принципу сушки материалов в полувзвешенном состоянии. Движение материала в сушильном барабане должно быть параллельно движению газов.

Для подачи материалов в бункер перед сушильным барабаном целесообразно устанавливать элеваторы или транспортеры. Для подачи сырого шлака используют в основном скиповый подъемник или ленточный транспортер.

Перед подачей в подъемник или на транспортер материал необходимо пропустить через решетку с отверстиями 50 - 100 мм, чтобы задержать крупные включения.

5.4.3. Вместимость бункера перед барабаном должна обеспечивать запас материалов для 5 - 6-часовой работы. Загрузку барабана из бункера необходимо производить равномерно и обязательно питателем.

5.4.4. Высушенный материал (основной компонент) и активатор подаются в смеситель, смесь перемешивается и направляется в мельницы для совместного помола.

 

5.5. Совместный помол компонентов смеси

 

5.5.1. Для помола применяют шаровые, стержневые или вибрационные мельницы, работающие по открытому или замкнутому циклам. Наиболее целесообразны трубчатые многокамерные шаровые мельницы, которые просты по конструкции, надежны в эксплуатации и наиболее производительны. Помол по открытому циклу предусматривает однократное прохождение материала через мельницу; замкнутый цикл предполагает возврат неизмельченных частиц материала к загрузочному люку мельницы, что позволяет обеспечить более однородный зерновой состав измельчаемого материала.

5.5.2. Производительность мельниц зависит от требуемой тонкости измельчения материала. С увеличением требуемой удельной поверхности производительность мельниц уменьшается (табл. 31).

 

Таблица 31

 

Удельная поверхность, м2/кг

Количество частиц мельче 0,071 мм, %

Удельная производительность мельницы, кг/ (ч·л)

шаровой (1456)

вибрационной (СМ-10)

30

15

2,20

21,6

120

30

1,10

11,9

170

50

0,75

2,5

300

90

0,30

0,9

 

5.5.3. Производительность мельницы и качество вяжущего зависят от точности дозировки исходных материалов. Для этих целей могут служить пластинчатые питатели, весовые дозаторы и др.

5.5.4. Важным условием нормального режима работы мельницы является правильная ее загрузка мелющими телами. Обычно мельницы загружают мелющими телами на 25% объема. Размер мелющих тел (шаров диаметром 20 - 125 мм и стержней диаметром 16 - 25 мм и длиной 25 - 40 мм) выбирают в зависимости от размеров кусков измельчаемого материала и его твердости. Масса шаров и их количество в 1 т даны в табл. 32.

 

Таблица 32

 

Диаметр шара, мм

Масса шара, кг

Количество шаров в 1 т

100

4,05

246

90

2,87

348

70

1,38

752

60

0,80

1136

50

0,56

1786

40

0,28

3572

30

0,12

8334

 

5.5.5. В процессе помола происходит износ мелющих тел и примерно через 100 - 150 ч работы мельницы их пополняют. Полную замену новыми мелющими телами производят через 1800 - 2000 ч работы мельницы во время ее планового ремонта.

5.5.6. Полученное вяжущее по аэрожелобам или трубам с помощью пневмонасосов направляется для хранения в силосы. Общая вместимость силосов должна быть не менее 7-суточной производительности цеха. Количество силосов рассчитывают исходя из ассортимента выпускаемых вяжущих, предполагая, что для каждого вида вяжущего необходимо не менее двух силосов.

5.5.7. Для улавливания пыли, образующейся в сушильном барабане, мельнице и транспортирующих устройствах, чаще всего применяют циклонные пылеуловители и матерчатые фильтры.

5.5.8. Технологическая схема приготовления местных вяжущих приведена на рис. 7.

 

Рис. 7. Технологическая схема по приготовлению шлакового вяжущего по 1-му способу:

1 - бункер для шлака; 2, 9, 28 - питатели; 3 - ленточный

конвейер; 4 - сушильный барабан; 5 - обеспыливающая

установка; 6, 10, 30 - ковшовые элеваторы; 7 - смесительный

агрегат с весовым дозатором и двухвальной мешалкой;

8 - бункер; 11, 16, 24, 31 - винтовые конвейеры;

12 - затвор; 13 - бункер; 14 - дисковый питатель;

15 - мельница; 17 - бункер; 18 - пневмовинтовой конвейер;

19 - распределитель; 20 - силосы готового вяжущего;

21 - пневможелоб; 22 - пневмоподъемник; 23 - расходный

бункер активатора; 25 - склад активирующей добавки;

26 - грейферный кран; 27 - бункер; 29 - дробилка

 

5.5.9. При 2-м способе (приготовление только измельченного шлака) (рис. 8) из отделения сушки и дозирования исключают смеситель, бункер, ленточный питатель, элеватор, а также отделение приготовления активирующих добавок.

 

Рис. 8. Технологическая схема измельчения шлаков или шламов по 2-му способу:

1 - бункер для шлака (шлама); 2 - питатель; 3 - ленточный

конвейер; 4 - сушильный барабан; 5 - агрегат очистки;

6 - ковшовый элеватор; 7 - винтовой конвейер; 8 - бункер;

9 - затвор; 10 - дисковый питатель; 11 - мельница;

12 - винтовой конвейер; 13 - бункер; 14 - пневмовинтовой

конвейер; 15 - распределитель; 16 - силосы готового

вяжущего; 17 - пневможелоб; 18 - пневмоподъемник

 

Следует отметить, что оборудование отделения измельчения в обоих вариантах рассчитано на измельчение материала только до удельной поверхности 300 м2/кг, что обеспечивает заданную производительность 50 тыс. т в год. При измельчении шлака до удельной поверхности 100 - 150 м2/кг производительность мельниц увеличивается примерно в 2 раза и составляет около 100 тыс. т в год.

5.5.10. Местное вяжущее, приготавливаемое по 2-му способу, получают перемешиванием отдельно подготовленного измельченного, дробленого или недробленого основного компонента и активатора. Для этого используют смесительные силосы, представляющие собой цилиндрические металлические резервуары (банки), в которых осуществляют перемешивание. Процесс гомогенизации облегчается, если находящийся в силосе сухой материал насыщают сжатым воздухом.

 

5.6. Контроль качества приготовления вяжущих

 

5.6.1. Контроль за производством вяжущих осуществляет заводская или цеховая лаборатория.

5.6.2. Для контроля качества вяжущих необходимо:

измерять один раз в смену влажность исходных материалов, подлежащих помолу;

определять периодически тонкость помола материалов с точностью до 0,1% по ГОСТ 310.2-76 и износ через 100 ч работы мелющих средств;

следить за тонкостью помола вяжущих, готовых к отгрузке, чтобы остаток на сите с сеткой N 008 не превышал 10 - 12%;

определять марку вяжущего (прочность образцов, изготовленных по ГОСТ 3344-83) в каждой партии вяжущего.

 

5.7. Транспортирование и хранение вяжущих

 

5.7.1. Готовое вяжущее перевозят в цементовозах, специально оборудованных вагонах и контейнерах, которые могут доставляться к месту работы как по железной дороге на платформах, так и автомобильным транспортом.

5.7.2. Вяжущие материалы и добавки поступают с мест погрузки на прирельсовые базы.

Для приема и хранения порошкообразных неорганических вяжущих следует использовать типовые сборно-разборные склады, оборудованные механизмами для разгрузки вяжущих из железнодорожных вагонов или цементовозов и подачи их на склады заводов и от них в расходные бункеры установок и автотранспортные средства.

5.7.3. Способы приемки, складирования и транспортирования материалов, а также применяемое оборудование должны исключать возможность нанесения ущерба окружающей среде и здоровью рабочих.

5.7.4. Вместимость складов для неорганических вяжущих должна соответствовать производительности смесительной установки и сменного темпа строительства: при производительности 100 - 120 т/ч вместимость складов для хранения составит 1,5 - 1,8 тыс. т, при 200 - 240 т/ч - 2,5 - 3,0 тыс. т.

5.7.5. Готовые вяжущие следует хранить на складах по видам, сортам и маркам при относительной влажности воздуха не более 85% в условиях, исключающих загрязнение и увлажнение вяжущего.

Использование их допускается только при наличии заводского паспорта или после проведения стандартного или ускоренного испытания на активность. В первую очередь расходуют вяжущее раннего поступления. Цемент и вяжущие второй группы, хранившиеся более 2 мес, перед употреблением надо повторно испытать на прочность (активность).

5.7.6. Белитовые шламы, золы и шлаки ТЭЦ мокрого улавливания, шлаки черной металлургии без активаторов можно хранить в штабелях на открытых площадках. По истечении срока хранения (6 мес) перед употреблением их необходимо испытать на активность.

 

Содержание

Категория: Разное | Добавил: x5443 (01.10.2015)
Просмотров: 255 | Теги: дорожное строительство, нерудные материалы, грунт | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
...




Copyright MyCorp © 2016